昨天上午8：20，北汽镇江公司四个车间的每个工段上，着装一致、队列整齐的各班组员工都在开晨会。10分钟内，总结前一天工作、表扬优秀员工、明确当天工作内容及要点，新的一个工作日开始。

杨爱民是焊装部生产科科长，每天会和同事们一起开这样的晨会，即便前一晚加班到深夜11点。“习惯了，加班加点在量产之前是常态，几乎所有车间都会加班。毕竟所有调试、磨合的工作，必须要在7月28号之前完成”。

从2015年12月28日，到2016年7月28日，按照北汽集团的既定规划以及市场需求调研，镇江公司必须要在7个月内实现北汽首款SUV车型BJ20的量产目标。

“首车下线到规模量产，其实是个量变到质变的过程。7个月里，我们唯一要做的，就是完成这一变化，并且将‘质’做到细致、精致、极致。也可以说，我们现在是练‘内功’，为BJ20的规模量产蓄积能量。”北汽镇江公司党委书记、总经理何章翔说。

细致，保障“北汽速度”

“今天工作中要注意以下几点：工艺流程、力矩、设备验证；设备互锁功能；大灯工装……”在杨爱民开晨会的同时，总装车间底盘工段T1班组班组长陈云龙，也在给组员们开晨会。“别小看这不到10分钟的晨会，会上明确一天的工作，指出需改进的环节，避免大家工作中走弯路，浪费时间。时间，对我们而言太重要了。”

陈云龙手中一沓厚厚的《晨会记录表》里，记录了4月份每天晨会的内容，有问题、有表扬，也有技术工人的休息时间。站在一旁的底盘工段工段长汪平说，记录员工休息时间，是为了以休息时间为参考，保证员工工作时的精神状态。“一旦在工作中发现谁状态不佳，当天就不会允许他在重点岗位工作，并且会尽量安排他休息一段时间后再上岗，工作由班组长暂代。”

“汽车生产的每道工序都是细致活儿，流程中的每个工艺、环节都容不得有半点差池。及时的调整，既是对员工的关爱，更是对质量的保证。”进入镇江公司有段日子的汪平说，“这也是‘北汽速度’的一个侧面。”

休息时长的保证，不代表工作时长的固定。无论是陈云龙、汪平还是杨爱民，加班到晚间，甚至次日凌晨，都是常有的事。“所有一切，就是为了保质保量地‘干’出一辆辆整车。”杨爱民说。

“一款新车从立项到上市，一般需要38－39个月的时间，而BJ20只有24个月。”时间上的明确要求，让生产技术部长李昆对效率的关注更甚。他说，1440个零部件来自于100多家供应商，要想把每一辆车造好，不仅需要600多名员工标准一致，把每一个零部件快速无偏差地安装到位，还需要完成极端环境下汽车性能测试、众多供应商零部件稳定匹配等环节。这是一个需要磨合的过程，也是和时间赛跑的过程。

“不过我们很有信心。经历了去年的‘5.30’‘9.30’‘12.28’，我们已经习惯公司用明确的时间节点来倒推工作安排，习惯将潜心专注转化为速度地提升了。”李昆推了推鼻子上的镜架，语速很快。

精致，实施“毫米工程”

相比一个多月前，焊装车间里的人员增加了，也更忙了。物料运输车、空中输送系统的总成吊具都在按照“规则”来回运作。156台机器人刚刚完成一个批次的试生产后，在技术人员的编程中，进行着又一轮调整。“100多台机器人工作的场面，还是很壮观的，焊接的火花也很美。”说起这些，杨爱民颇感自豪。

最让他和同事们自豪的，是他们正在围绕精度提升实施的“毫米工程”。当然，“零误差”要求的提出更多的还是压力。

在北汽镇江公司，很多员工可以随时从口袋里拿出一串间隙尺，而在焊装车间，以毫米为厚度单位的间隙尺就更加重要。“有一次，地板工段的零部件与夹具不匹配。检测后发现，原来零部件与塑膜的参数要求不一致。工程师和焊装部部长就亲自调试，能对机器优化的就进行优化，并要求供应商到现场对校。”杨爱民说，“每调试一点就用间隙尺测量，做到无误差。”

还有一次，总拼工段门槛的加强板与大底板配合时出现几毫米的间隙，工人们又通过手工调整后，将参数提供给机器人，最终实现了两块板衔接的“零误差”。

为什么焊装车间要重点实施“毫米工程”？

因为“如果车间出去的产品有0.5毫米的误差，在后道工序就可能被放大成5厘米，这是绝不允许的。”为了更加形象，杨爱民说了几个小细节，“如果加油口盖出现偏差，侧围安装就有问题，更别说整车的装配了；门盖的滚边包边，不能零误差就会有明显波浪；表条的间隙面差一大，直接影响外观。就像总经理和部长说的，追求毫米无偏差，才能让BJ20更加精致，获得更好的口碑，在市场上更有竞争力。”

极致，诠释“工匠精神”

在总装车间，时间上对速度的追求和空间上对零误差贴合的要求，同样渗入每道工序，最终将呈现在一辆一辆下线的整车上。

“公司设定的一期年产能是15万辆，意味着每小时生产30辆车，除去员工生理休息时间及设备开工率等因素，我们测算结果是108秒就得生产下线一辆整车。而从冲压车间定型板材开始，大型零部件需要经过4个不同车间的自动化程度很高的生产线，‘走’过至少4公里的‘路’。经过数百名员工各司其职、紧张有序的流水操作后，才能‘化零为整’，成为一辆整车。”说到量产，总装部长夏金波将整个汽车生产过程比喻成一个孩子的成长，“首款BJ20下线就像孩子刚刚出生，量产就像是孩子独立行走。这个过程，我们所做的一切，就像年轻父母养育孩子一样，是最艰难的时段。”

两个月前，在装配前保大灯时，夏金波和同事发现大灯间隙左大右小，“距离2.5毫米的工艺标准仍有差距”。于是，他们随即成立了由工程师总负责，技术员、零部件供应商和研发人员等组成的大灯匹配攻关小组，先从车身、零部件上找问题，再拿大灯、保险杠到标准车身样件上安装。最终，问题被找到。

“问题出现在哪个工序，就‘谁家孩子谁抱走’，包括零部件供应商，必须在规定时间内修改完善后，再次进行装配，确保无误后才可以确认通过。”夏金波说，“集团领导在对‘工匠精神’的解读中，提到了‘极致’。我想，这也算是追求极致的一种体现吧。”

为了追求这个极致，夏金波他们不怕在这7个月的磨合期里暴露出问题。相反，不断以用户角度挑刺找问题。作为总装部负责人，他一再告诫自己和同事，装车不是拼车，不是把零部件拼上去就完了。用户的舒适感，来自于每一个生产环节对极致的追求，“哪怕是工艺文件里一个错别字也会认真对待和订正。目前，90%以上的问题已经解决”。

对7月28日量产前北汽镇江公司员工的专注与忙碌，何章翔言简意赅：“在7个月里实现人与人、机器与机器、人与机器的磨合，将工艺和匠心融入BJ20，真正做到‘造精品车，行至善路’。”（王红卫 王小月　崔骏）摄影 张斌