金山网讯 “根据客户需求，我们能变出各种各样的金属零件，可谓‘千变万化’。”位于句容宝华的江苏天毅管路冷镦制造有限公司总经理吴强云，在接受采访时迫不及待地将记者带到生产车间观摩。一根环形下料自动入机，在成品出口处，一个个造型复杂的金属零件便吐了出来，从下料到零件，经过切断、整形、拉升、镦盘、穿孔、切边6次变形，全部自动完成，让人叹服。

车间主任告诉记者，过去机加工，一吨材料要废掉60%-70%的料，仅得300公斤的成品，现在，一吨材料至少得950公斤成品，这在过去无法想象。2013年，公司花了600万元从美国国民机器公司进口了一台多工位冷镦成型机，投产后生产效率大幅度提高，平均每秒能生产3个零件，一天的产量抵得上普通机加工厂100人干一个月。产品的精度较过去也大大提高，批量生产的金属零件几乎没有误差，得到客户一致好评。

机器谁都可以购买，但如何使用就要看企业自身的技术水平。国内不少公司也买了国外冷镦机，但因为操作技术跟不上，两三年就“玩不下去了”，设备也卖掉了。就连美国冷镦机制造商对金属变形操作也不敢打包票。2013年，美国公司派安装小组花了10个月都没有完成设备调试，冷镦变形模具性能始终不达标。吴强云说：“当时我是度日如年，设备没有投产，银行的利息可是天天要算的，10个月的贷款利息就是30多万元。”最后，公司决定自己解决，经过科研团队的认真分析，找出症结所在，重新定制模具，3天便解决了问题。冷镦机生产的难点在于金属的变形，变形次数越多越复杂，公司每年投入50多万元用于变形模具的研制，目前，已经能达到6次变形，处于国内一流水平。吴强云骄傲地说，我们管路冷镦制造技术赢了美国公司。

创新是企业发展不竭动力。公司没有照搬图纸设计，而是根据零件功能创新设计产品。上汽通用定制的一个发动机零件，原先是外六角，公司将其改成内六角。不仅方便了安装，还让零件更光滑、更漂亮，这一改变得到客户大加赞赏。汽车、摩托车制造所需的球形接头，机加工需要打孔和反复搓磨，90克原料，成品仅得30克，费时废料。公司对接头重新设计，运用冷镦变形技术一次成型，32克原料，废料只有2-3克。别人做1支的时间，天毅公司能做100支。该技术已获得国家专利，即将上马，预计年产值达8000万元。博世是德国最大的工业企业之一，博世南京公司正和江苏天毅商谈合作，把每年4000多万元的冷镦业务交给他们。

目前，江苏天毅正在规划新厂建设。建成后，公司的美国多工位冷镦成型机将达10台，“去年，我们销售额6000多万，后年新厂投产后，一年销售2-3个亿是轻轻松松的事情。”谈及未来，吴强云信心十足。（夏歆 郑晓虎 庆海）