现在这座工厂有4000工人(不包括行政人员),全自动机器人7500台,每周工作时间为104小时(周六也开工),平均每辆车生产耗时40个半小时,两辆车之间的生产工作节拍为68秒,每天下线车辆大概在800辆左右。 尝试在脑中把这些数字转化为场景,是否看到了疯狂运转的生产线?是否想起了《摩登时代》里那段“工业化标志性”镜头?呵呵,那段镜头当年就是在MINI老厂房拍摄的。
实际上牛津的组装工厂并不是MINI唯一的生产工厂,车身和大部件的冲压成形是在50公里外的斯文顿完成的,而引擎工厂位于牛津东北的Hansford,三座工厂的位置呈三角形,构成了MINI生产的完整流程。
我们可以参观的范围几乎包括了除喷漆、烤漆车间外的所有区域,下面的两张照片,是来自官方的烤漆作业,看起来好像迷幻的通道一般。
说实话MINI的组装过程出乎我的意料:各种现在生产的车型、采用各种自选配件、各种颜色涂装的MINI,统统都是在同一生产线上组装的,并无分别生产。
也就是说,流水线上的某个工人,上一秒还在组装一辆蓝色的Clubman,下一秒没准就对着一台黄色的Cabrio,而两者同一位置采用的部件可能完全不同。
更麻烦的是,根据不同车型MINI的内饰外饰有30~80种配件由客户自由选择、配色,光车轮毂就有20多种,每辆MINI的定制方案绝难相同。工人如何辨别该选装什么配件的呢? 这就是MINI装配流程最有趣的地方:订单序列。每辆车在4S店订出时,都会生成独立的订单和订单号,包含了各种选配信息。这些订单到达工厂后与车同步进行,通过流水线。每个工序的工人接触到车时,会同时在电脑上看到相对应的订单,然后从被称为“超市区”的配件分类存放区中,选择合适的配件进行安装。 通过订单序列同时保证生产效率、每辆车的个性以及低错误率,相当有想象力而实际的解决方案。
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