上海汽车临港基地落成投产 自主品牌形成平台化生产布局

　　制造基地“四化一高” 提升自主品牌竞争实力

　　一次规划分步实施 面向未来三十年保领先

　　9月19日，上海汽车集团股份有限公司自主品牌临港基地落成投产，一辆辆荣威550轿车驶下生产线。据悉，明年开始，名爵品牌部分产品也将在此共线生产，上海汽车平台化生产布局初步完成。临港基地将与仪征基地、南京基地一起成为上汽自主品牌国内三大生产基地，并与上海汽车技术中心安亭基地、南京分院和海外研发中心一起形成上汽完整的自主品牌体系。

　　临港基地的建设，在整体布局上实现了“一次规划，分步实施”，全面体现了精益化、敏捷化、柔性化、模块化和高质量这“四化一高”的先进设计理念，并在制造管理、节能环保等方面，达到了国际先进水准。

　　临港项目总投资29亿元，初期规划产能15万辆/年。冲压、车身、油漆、总装、发动机等五大车间均是全新建造，生产设备采用国际一流的技术与工艺，并且强调“技术先进、适度超前”的规划理念，为未来发展预留了充足的空间。新基地中由高速双向数据链和数据信息系统所搭建的神经中枢系统，确保工厂所有信息集成，实时监控，定向反馈，为现有生产的质量控制和未来持续升级提供了良好的信息基础，这些都确保上海汽车临港生产基地面向未来三十年保持领先性。

　　在制造管理方面，上汽按照国际先进水平和多年积累的的经验，加强现场管理体系建设，在工艺布置、物流运输和质量控制的全过程中，全面实施追求零缺陷、零浪费、持续不断改进的精益生产方式，极大提升了上海汽车自主品牌的竞争力。

　　在节能环保方面，临港基地是国内汽车行业中首家在面漆、底漆上全部使用水溶性漆的环保先锋，动力能源的设计、设备、使用均采取了最为节能的方式，充分体现出对环保事业的高度责任感。

　　临港基地位于上海东南，地处长江口与杭州湾交汇处，具有海运、铁路、公路、内河、空港“五龙汇聚”的独特区位优势，它的正式落成为上海汽车自主品牌建设增添新的重要动力。上海汽车自主品牌整车将从这里出发，进一步开拓国内市场，并逐步走向国际舞台。

　　背景资料

　　面向未来30年的规划理念

　　临港生产基地在规划之初就对其未来30年的建设发展有了具体的计划：在规划建设中强调“一次规划，分步实施”；在规划建设分步成果上要求“技术先进，适度超前”，即注重规划的前瞻性和可扩容性，为上海汽车未来生产及换代产品预留了充足的扩展空间。

　　临港新城聚集了先进制造的代表企业，对产业进入有严格限制，已经成为大型自主品牌集中的先进生产制造基地。临港工厂基地选址上海南汇临港，与洋山深水港隔桥相望，总占地面积是120.71万平方米，一期占地面积67.85万平方米，项目总投资29.06亿元，初期规划产能15万辆/年。先进的规划理念、国际一流的精益制造体系使自主品牌的制造跻身国际先进水平。

　　国际一流的技术与工艺

　　临港生产基地四大工艺车间均是全新建造，车间整体布局及生产设备均采用国际一流的技术与工艺。油漆车间是临港生产基地最大亮点，该车间采用了当前业内最为先进的机器人系统，FUNUC喷胶机器人，全自动操作，数据自动记忆。油漆车间中控室里，通过实时的全车间信息联网，全电脑监控整个车间每个流程与细节，通过电脑程序优化控制，自动调整温度、湿度，即时应对突发事件的控制处理。除此之外，临港基地的油漆车间也是国内第一家在整条流水线上采用水溶性涂装工艺、技术和材料的车间，在达到高质量尤其是外观的同时也实现了环保，降低VOC的排放。

　　冲压车间则采用意大利COMAU机器人自动送料系统，保证冲压件表面质量，避免了人为搬料引起的质量问题。车身车间采用的由PLC控制的生产控制系统和拉动式生产系统，按顾客的需求对白车身进行排序生产，可实现二个平台六种车型的多品种混线柔性化生产。车间内主线包括三条高效的自动机运系统，分别是底板主线、总拼主线、补焊线，主线全部采用机器人，自动化率达到100%。总装车间最终线采用了国内首创的环形板链，充分利用厂房空间，减少复杂的转接环节，线体表面铺设木板带着工人随行，增加工人操作的舒适度，减少操作疲劳；除此之外，国内首创采用的AGV自动给料小车，减少物流操作成本，加强精准操作，并极大的节约了厂房空间。

　　在生产管理上，临港基地借鉴了国内外先进生产基地的管理经验，打造最先进、最人性化的管理流程。生产线操作从流程、制度上规范工人的执行力，减少人为操作可能造成的质量差异。

　　临港生产基地的“QCOS关键扭距控制”是目前国内最先进的控制设备，精准化控制，将人为操作误差降到最低，甚至为零；“ECOS 在线自动检测系统”处于国内领先水平，保证整车出厂质量。

　　一切从节能环保出发

　　节能环保是整个生产基地建设过程中的亮点。整个工厂建设一个能源中心，集中供应公共动力，并且按照最优化的构架体系进行全新布局与构建，大量采用了国际先进设备。动能设施设计靠近负荷中心，降低能源损耗。整车厂各车间通过强制通风取代了全车间的空调；动力总成厂设置了车间空调，但严格控制供应时间，维持室内温度为28℃，并采用了变频降耗措施，供配电系统中采用了动态补偿技术。其中油漆车间和锅炉房采用天然气作为绿色清洁燃料，同时提高了燃烧效率。生产过程中产生的危险废弃物全部由具有资质的供应商统一处理，达标排放。在工厂污水排放口和主要的废气排放口安装了在线检测装置，实时监控处理后污染物的排放指标。推行能源对标管理，逐步引入能源审计和合同能源管理等先进管理手段。

　　临港工厂是国内首家在面漆、底漆上全部使用水溶性漆的环保先锋。油漆车间的工艺设计和设备选用亦从环保出发，车间采用废气焚烧净化技术, 严格控制废气排放，远远低于国家排放标准；此外，采用了无铅电泳、无铬钝化，排放的废水由废水处理站集中处理, 体现出了对环保事业的高度责任感以及实现对社会环境保护的承诺。